随着市场对化纤需求的增长，涤纶生产销量也在不断增长，且占有很大的比重。目前，纺纱生产中大多用棉型设备加工化纤纱，纺纱过程中还存有不少问题。

　　存在问题

　　涤纶纤维为大分子聚合物，结晶度高，吸湿能力差，易产生静电，且染色困难，在加工过程中由于多种因素易造成束丝、并丝、硬丝、胶块、超长、倍长纤维，纺纱过程中易造成纱线条干不匀、牵伸不开、小辫子纱、橡皮纱等；若油剂选用不当则易产生静电，造成粘卷、缠花、梳棉针布充塞、并条喇叭口堵塞、罗拉胶辊缠花等。

　　涤纶纤维超长、倍长的产生因素有：

　　1)集束时张力不匀；

　　2)拉伸过程中拉伸倍数过高，拉伸速度不当；

　　3)切断时张力不匀，刀口不锋利等。

　　解决方法

　　在纺纱过程中，针对上述问题，采取适当措施，可提高产品质量及劳动生产率。

　　原料的合理搭配

　　根据纺纱要求，采用合理的原料搭配，不同产地批号的化纤混合搭配，一方面有利于纺纱的顺利进行，既提高纤维抱合力，又能减少纺纱过程中的粘连问题。另一方面能充分体现化纤织物的优良特性和良好的外观特征。

　　选用适当适量的涤纶油剂

　　配用适当适量的油剂是解决生产加工过程中粘连、缠绕问题的方法之一。但是对油剂标准要有一定的限制要求：

　　1)吸湿性好。用作消除化纤加工过程中所产生的静电。

　　2)粘着性小。否则，在梳棉造成缠锡林、缠刺辊现象，并条粗纱中喇叭口、导条斜管不畅，各工序发生缠罗拉、缠胶辊问题，影响成纱质量。

　　缩短清花工艺流程

　　一般采用两个开清点、两棉箱短流程，输棉管道尽可能缩短。开清棉工序中各部打手速度不宜过高，各部落杂区隔距宜小。但是若原料中粗硬丝、并丝、倍粗倍长纤维胶块含量较高时，各部打手速度可适当提高，各落杂区隔距可适当放大，以争取最大限度的排除异形纤维。

　　清花工序棉卷蓬松、粘连问题的解决方法

　　1)加装积极回转的凹凸防粘罗拉，对棉层上下压紧刻出印痕，以起到防粘作用。

　　2)采用单尘笼吸棉。关闭下尘笼可减少粘层结合而单尘笼吸棉，在打手到尘棒间通道两侧加装边长50 mm及190 mm外包铁皮的直角三角形木块，可解决棉层两侧厚边问题。

　　3)增大紧压罗拉压力，使纤维集聚紧密。

　　4)缩短棉卷长度，加重棉卷定量。棉卷长度以25 mm～30 mm为宜，棉卷定量以350 g/m为宜。

　　5)采用5～7根粗纱夹入花卷外层。

　　梳棉工序静电缠绕问题的解决方法

　　在梳棉工序中，涤纶易与分梳元件摩擦产生静电，且不易消除，易造成缠绕锡林、道夫、盖板、刺辊等，且棉条膨松易堵塞喇叭口。处理方法如下：

　　1)消除在清花工序中未除去的粗硬丝并丝、胶块及超长纤维。措施有：适当加快盖板速度；采用弦长为176.5 mm的小漏底，除尘刀采用低刀大角度工艺，加工落杂处理。

　　2)选用良好的分梳元件、锡林针布，采用“大角度、浅齿、弧背”的锡林针齿，有利于化纤由锡林向道夫转移。道夫与锡林针布配套使用，以提高化纤转移率。刺辊锯条选用95°×3.5×25.4 mm大角度锯条。

　　3)优化工艺配置：①提高锡林—刺辊速比，纺化纤时采用1.9～2.4为宜。若降低刺辊速度，则既可解决刺辊缠绕，也有利于纤维由刺辊向锡林转移；②提高大压辊和轧辊间的线速比,可避免喇叭口堵塞；③定量应偏轻掌握，可解决喇叭口堵塞；④缩小锡林—道夫隔距，采用0.127 mm～0.178mm，以提高锡林—道夫转移率，并避免锡林针布的挤轧；⑤加大前上罩板上口隔距，采用隔距为0.66 mm，有利于排除异状纤维；⑥剥棉装置采用罗拉或胶圈剥棉，可避免轧伤道夫针布；⑦增大压辊加压可使生条紧密，也可避免喇叭口堵塞。

　　并条工序缠、堵问题的解决方法

　　在并条工序中易产生下列问题：粘着，出现白粉；缠罗拉、缠胶辊；条子断头，开车和停车时有缠绕问题；涤纶堵塞斜管和喇叭口。解决措施如下：

　　1)解决粘着问题。除在原料中加适当适量油剂外，还应控制好车间温湿度。温度一般在25℃以下，相对湿度在65%左右，可消除静电干扰。

　　2)解决缠罗拉、缠胶辊。采用硬度为80的丁腈胶辊，经涂料处理后上车使用，也可采用胶辊表面渗碳法来消除静电，以减少缠罗拉、胶辊问题。

　　3)解决堵塞斜管和喇叭口。采用压缩喇叭口，其效果比普通喇叭口好，可减少堵塞；适当加大压辊与圈条间张力牵伸，也可减少斜管和喇叭口堵塞。

　　4)在工艺配置方面，棉条定量不宜太重，以防止条子断头和缠绕问题。

　　粗纱工序绕胶圈问题的解决方法

　　1)提高胶圈光洁度，对胶圈进行酸处理，并在一定温湿度条件下放置24 h以上再上车。

　　2)粗纱伸长率和粗纱捻系数应偏小掌握。

　　3)粗纱绕压掌1绕，锭翼顶端多绕3/4绕。

　　4)适当加大后区罗拉隔距和后区牵伸倍数。

　　细纱工序橡皮纱、小辫子纱和牵拔问题的解决方法

　　1)加大后区罗拉隔距和后区牵伸倍数。隔距一般以28 mm～33 mm为宜，牵伸倍数一般约为1.4～1.6。

　　2)适当减小粗纱捻系数。

　　3)增大前胶辊直径并加大前胶辊压力。

　　4)采用较重的钢丝圈以减少断头。

　　5)加大车间湿度，有利于车间生产。